EVA/ゴム唯一の生産ライン Sは、効率、コスト、品質などのコアニーズに対応するため、履物メーカーにとって不可欠です。以下は、実際の質問によって分類されている重要な利点です。
生産ラインは大量注文の出力を高めますか？
絶対に。ラインの自動設計は、手動の作業をカットし、重要な手順をスピードアップします。
自動化されたワークフロー：コンベア剤は、マニュアルキャリングなしで、混合、成形、およびトリミング段階の間に材料を移動します。金型は一度に4〜8個のソールを生成でき、マシンは最小限の監督で24時間年中無休で動作します。
高速サイクル時間：エヴァソールは金型あたり3〜5分かかります。ラバーソール5〜10分。小さなラインは、毎日1,000個のソールを作ることができます。これは、大きなブランド注文（たとえば、10,000ペアの靴のバッチなど）を満たすのに十分です。
このラインは、生産コストを削減するのに役立ちますか？
はい、2つの重要な方法でコストを削減します。
材料の廃棄物の減少：重量センサーは、唯一の唯一の正確な原料の量を測定するため、余分なEVAまたはゴムは使用されません。欠陥のあるソールは粉末に粉砕され、インソールのために再利用され、廃棄物を10〜15％削減します。
より低い人件費：自動トリミング（レーザーカッター）と検査（マシンビジョン）は、1行あたり3〜4人の手動労働者を置き換えます。 1年にわたって、これにより、中規模のメーカーの賃金が節約されます。
それは、ソール全体で一貫した品質を確保していますか？
一貫性は大きな利点です。このラインは、標準化されたコンピューター制御プロセスを使用します。
固定パラメーター：成形温度（EVAの場合は150〜180°C、ゴムの場合は150〜160°C）および圧力（10〜20 MPa）がロックされています。すべてのソールには、同じ厚さ、トレッドパターン、柔らかさがあります。
信頼できる検査：マシンビジョンスポットの欠陥（気泡、不均一なエッジ）が手動チェックよりも2倍高速で、1〜2％の欠陥のあるソールが靴アセンブリに到達することを保証します。これにより、ブランドや顧客からのリターンが回避されます。
さまざまな唯一のデザインにラインが柔軟ですか？
市場のニーズの変化に簡単に適応します。
クイックカビスワップ：スニーカーソールからワークブートソールに切り替えるには、金型を交換します（30分〜1時間かかります）。金型は、ユニークなトレッドやサイズ（子供用の靴、大きなワークブーツなど）にカスタムメイドできます。
材料の柔軟性：同じラインが、加熱時間と圧力を調整することにより、EVA（軽量スニーカー用）またはゴム（スリップ耐性ブーツ用）を処理できます。異なる材料用に別々のラインを購入する必要はありません。
