従来の押出生産ラインにはどのような効率のボトルネックが存在しますか？
効率のボトルネック ゴム/シリカ押し出し生産ライン 主に3つの側面に集中しています。まず、パラメーター制御の精度は不十分です。従来の制御システムは、温度、圧力、押し出し速度に対する応答が遅く、製品サイズの変動に簡単につながる可能性があり、頻繁なシャットダウンと調整が必要になり、生産効率が低下します。第二に、スクラップレートは比較的高くなっています。原材料の不均一な可塑化や不安定なカビの圧力などの問題により、製品表面の粗さや過度の断面寸法などの欠陥が発生し、原材料の損失が増加します。第三に、自動化の程度は低く、データ収集は手動録音に依存しており、リアルタイムで生産状況を監視することは不可能です。早すぎる異常な状況が発見されます。これは、バッチの品質の問題を簡単に引き起こす可能性があり、手動調整パラメーターの精度を確保することは困難です。
どのテクノロジーのアップグレードが効率のボトルネックを突破できますか？
インテリジェントな制御とシステムの最適化技術の使用は、押出生産ラインの効率を効果的に改善できます。コアアップグレードは、マルチパラメーターコラボレーション制御システムを構築することです。これは、高性能PLC（CPU処理速度≥20MHz）および高精度センサーネットワーク（精度≤0.1％）を介して生産のパラメーター変動に迅速に応答できることです。温度ヒステリシスの問題に応じて、フィードフォワードフィードバックコンポジット制御戦略を採用して、事前に温度変化を予測し、調整して原材料の均一な可塑化を確保することができます。さらに、リアルタイムのデータ分析と自動チューニングシステムの導入は、自己学習アルゴリズムを介してパラメーターを継続的に最適化し、手動介入を減らし、異常な警告メカニズムを設定して、機器の障害またはパラメーターの逸脱を迅速に検出して対処することができます。
毎日の運用において最適化された効率を維持する方法は？
最適化された生産ラインは、科学的運用と維持を通じて効率的に維持する必要があります。 1つ目は通常の機器のキャリブレーションであり、センサー、圧力ゲージ、温度コントローラーなどの主要なコンポーネントが毎月校正され、検出データの精度が確保されます。これは、パラメーター制御の精度の基礎です。 2つ目は、原料の前処理の制御です。原材料は、水分と不純物を除去するために乾燥させてスクリーニングする必要があり、原材料の問題によって引き起こされる押出の不安定性を避ける必要があります。さらに、機器のメンテナンス元帳、定期的にきれいなネジ、金型、その他のコンポーネントを確立し、送信システムの潤滑状態を確認し、機器の摩耗によるパフォーマンスの低下を防ぐ必要があります。同時に、オペレーターはインテリジェントシステムの動作ロジックに精通し、データフィードバックを正確に解釈し、システムと協力して正確な規制を実施できる必要があります。
