ゴムとシリコンの押出生産ライン 閉塞、寸法偏差、表面欠陥など、操作中にさまざまな問題に遭遇する可能性があります。これらの問題は、生産効率と製品の品質に直接影響します。障害の一般的な原因を理解し、タイムリーな方法でソリューションを見つけることは、オペレーターが問題を迅速にトラブルシューティングし、生産ラインの安定した動作を確保するのに役立ちます。
1。押出機の閉塞（ブリッジング/ブレイク）
考えられる原因
原材料の問題：
ゴム化合物の流動性が低い（硬度、水分、または不純物が多すぎるなど）。
不均一な摂食（異なる粒子サイズまたは凝集）。
機器の問題：
給餌ポートの不適切な設計（摂食角が小さすぎるなど）。
ネジ摩耗または不一致の圧縮率。
不適切な温度設定（低すぎると、ゴム化合物の可塑化が不十分になります）。
ソリューション
原材料の最適化：
予備的なゴムを使用して、一貫した流動性を確保します。
ゴム化合物を乾燥させます（シリコンは湿度<0.1％を制御する必要があります）。機器の調整：
ネジ摩耗を確認し、必要に応じて交換してください。
給餌セクションの温度を上げます（通常、シリコンの場合は70〜90℃、ゴムの場合は100〜120°）。
強制給餌装置（サイドフィーダーなど）を追加します。
2。押し出し製品の不安定なサイズ（大きすぎる/小さすぎる）
考えられる理由
押出速度はトラクション速度と一致しません：
速度が高すぎる→製品は薄くなります。
牽引が遅すぎる→製品が厚くなります。
温度の変動：
頭の温度が高すぎる→溶融膨張、サイズが大きすぎます。
温度が低すぎる→可塑化不良、不均一なサイズ。
カビの問題：
摩耗または不合理なデザイン（不均衡なフローチャネルなど）。
解決
プロセスパラメーターを最適化します：
トラクション速度を調整して、押出速度と同期します（レーザー直径ゲージをリアルタイム監視のために取り付けることができます）。
各セクションの温度を安定化します（通常、シリコン押出のダイ温度は160〜200℃、ゴムは140〜180°です）。
カビを確認してください：
ダイサイズを定期的に測定し、ひどく摩耗したときに交換します。
マルチホール調整金型を使用します（複雑な断面を持つ製品に適しています）。
3。表面欠陥（泡、粗さ、亀裂）
考えられる理由
泡：
ゴムには水または揮発性物質が含まれています（シリコンは水分を吸収しやすいです）。
排気が悪い（真空押出機はオンになっていないか、真空が不十分です）。
粗い表面：
押出温度が低すぎる→不完全な可塑化。
ネジ速度が高すぎる→せん断の過熱は、分解につながります。
ひび割れ：
冷却が速すぎる（冷水タンクの低温など）。
ゴム化合物の製剤問題（不適切な加硫システムなど）。
解決
原材料処理：
シリコンは事前に乾燥させる必要があります（100×2時間）。
ゴムの混合中にゴムの排出を強化します（空気の同点を避けてください）。プロセスを調整します：
可塑化セクションの温度を上げます（シリコンは90〜120°であることをお勧めします）。
ネジ速度を下げます（一般に20〜60 rpmで制御）。
勾配冷却（最初に温水、次に冷水）を使用します。
他の一般的な問題
| 断層現象 | 考えられる原因 | ソリューション |
| 製品の変形 | 冷却が不十分または過度の巻線張力 | 冷却水タンクの長さを増やし、曲がりくねった張力を調整します |
| 不均一な色 | マスターバッチの分散が不十分またはネジの混合効果が低い | 混合セクション温度を上げ、高せん断ネジを使用します |
| 貧弱な加硫 | 加硫の温度/時間が不十分です | 加硫ボックスの温度を確認します（シリコンは通常180〜220℃） |
予防保守の推奨事項
- 毎日の検査：フィードポートを清掃し、加熱リングが損傷しているかどうかを確認します。
- 毎週のメンテナンス：ネジのベアリングを潤滑し、ドライブベルトの緊張を確認します。
- 毎月のメンテナンス：温度制御システムを調整し、金型の摩耗を確認します。
